管道吹掃與清洗
一、一般規定
1、管道在壓力試驗合格后，應進行吹掃與清洗。并應編制管道吹掃與清洗方案。
2、管道吹掃與清洗方法，應根據管道的使用要求、工作介質、系統回路、現場條件及管道內表面臟污程度確定，并應符合下列規定：
（1）公稱尺寸大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理。
（2）公稱尺寸小于600mm的液體管道宜采用水沖洗。
（3）公稱尺寸小于600mm的氣體管道宜采用壓縮空氣吹掃。
（4）蒸汽管道應采用蒸汽吹掃，非熱力管道不得采用蒸汽吹掃。
（5）對有特殊要求的管道，應按設計文件規定采用相應的吹掃與清洗方法。
（6）需要時可采取高壓水沖洗、空氣爆破吹掃或其他吹掃與清洗方法。
3、管道吹掃與清洗前，應仔細檢查管道支吊架的牢固程度，對有異議的部位應進行加固。
4、對不允許吹掃與清洗的設備及管道，應進行隔離。
5、管道吹掃與清洗前，應將系統內的儀表、孔板、噴嘴、濾網、節流閥、調節閥、電磁閥、安全閥、止回閥(或止回閥閥芯)等管道組成件暫時拆除，并應以模擬體或臨時短管替代，待管道吹洗合格后應重新復位。對以焊接形式連接的上述閥門、儀表等部件，應采取流經旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施后再進行吹掃與清洗。
6、吹掃與清洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行。吹洗出的臟物不得進入已吹掃與清洗合格的管道。
7、為管道吹掃與清洗安裝的臨時供水、供氣管道及排放管道，應預先吹掃與清洗干凈后再使用。
8、管道吹掃與清洗時應設置禁區和警戒線，并應掛警示牌。
9、空氣爆破吹掃和蒸汽吹掃時，應采取在排放口安裝消音器等措施。
10、化學清洗廢液、脫脂殘液及其他廢液、污水的處理和排放，應符合國家現行有關標準的規定，不得隨地排放。
11、管道吹掃與清洗合格后，除規定的檢查和恢復工作外，不得再進行其他影響管內清潔的作業。
12、化學清洗和脫脂作業時，操作人員應按規定穿戴專用防護服裝，并應根據不同清洗液對人體的危害程度佩戴防護眼鏡、防毒面具等防護用具。
13、管道吹掃與清洗合格后，施工單位應會同建設單位或監理單位共同檢查確認，并應填寫“管道系統吹掃與清洗檢查記錄”及“管道隱蔽工程(封閉)記錄”，其格式宜符合本規范表A.0.17和表A.0.7的規定。
二、水沖洗
1、管道沖洗應使用潔凈水。沖洗不銹鋼、鎳及鎳合金管道時，水中氯離子含量不得超過25×10-6(25ppm)。
2、管道水沖洗的流速不應低于1.5m/s，沖洗壓力不得超過管道的設計壓力。
3、沖洗排放管的截面積不應小于被沖洗管截面積的60%。排水時，不得形成負壓。
4 、管道水沖洗應連續進行，當設計無規定時，排出口的水色和透明度應與入口處的水色和透明度目測一致。
5、對有嚴重銹蝕和污染的管道，當使用一般清洗方法未能達到要求時，可采取將管道分段進行高壓水沖洗。
6、管道沖洗合格后，應及時將管內積水排凈，并應及時吹干。
三、空氣吹掃
1、空氣吹掃宜利用工廠生產裝置的大型空壓機或大型儲氣罐進行間斷性吹掃。吹掃壓力不得大于系統容器和管道的設計壓力，吹掃流速不宜小于20m/s。
2、吹掃忌油管道時，應使用無油壓縮空氣或其他不含油的氣體進行吹掃。
3、空氣吹掃時，應在排氣口設置貼有白布或涂刷白色涂料的木制靶板進行檢驗，吹掃5min后靶板上應無鐵銹、塵土、水分及其他雜物。
4、當吹掃的系統容積大、管線長、口徑大，并不宜用水沖洗時，可采取“空氣爆破法”進行吹掃。爆破吹掃時，向系統充注的氣體壓力不得超過0.5MPa，并應采取相應的安全措施。
四、蒸汽吹掃
1、蒸汽管道吹掃前，管道系統的絕熱工程應已完成。
2、為蒸汽吹掃安裝的臨時管道，應按正式蒸汽管道安裝技術要求進行施工，安裝質量應符合本規范的有關規定。應在臨時管道吹掃干凈后，再用于正式蒸汽管道的吹掃。
3、蒸汽管道應以大流量蒸汽進行吹掃，流速不應小于30m/s。
4、蒸汽吹掃前，應先進行暖管，并應及時疏水。暖管時，應檢查管道的熱位移，當有異常時，應及時進行處理。
5、蒸汽吹掃時，管道上及其附近不得放置易燃、易爆物品及其他雜物。
6、蒸汽吹掃應按加熱、冷卻、再加熱的順序循環進行。吹掃時宜采取每次吹掃一根和輪流吹掃的方法。
7、排放管應固定在室外，管口應傾斜朝上。排放管直徑不應小于被吹掃管的直徑。
8、通往汽輪機或設計文件有規定的蒸汽管道，經蒸汽吹掃后應對吹掃靶板進行檢驗。最終驗收的靶板應做好標識，并應妥善保管。
五、脫脂
1、忌油管道系統應按設計文件規定進行脫脂處理。
2 、脫脂液的配方應經試驗鑒定后再采用。
3、對有明顯油漬或銹蝕嚴重的管子進行脫脂時，應先采用蒸汽吹掃、噴砂或其他方法清除油漬和銹蝕后，再進行脫脂。
4、脫脂劑應按設計規定選用。當設計無規定時，應根據脫脂件的材質、結構、工作介質、臟污程度及現場條件選擇相應的脫脂劑和脫脂方法。
5、脫脂劑或用于配制脫脂液的化學制品應具有產品質量證明文件。脫脂劑在使用前應按產品技術條件對其外觀、不揮發物、水分、反應介質及油脂含量進行復驗。脫脂劑應按規定進行妥善保管。
6、脫脂、檢驗及安裝使用的工器具、量具、儀表等，應按脫脂件的要求預先進行脫脂后再使用。
7、脫脂后應及時將脫脂件內部的殘液排凈，并應用清潔、無油壓縮空氣或氮氣吹干，不得采用自然蒸發的方法清除殘液。當脫脂件允許時，可采用清潔無油的蒸汽將脫脂殘液吹除干凈。
8、有防銹要求的脫脂件經脫脂處理后，宜采取充氮封存或采用氣相防銹紙、氣相防銹塑料薄膜等措施進行密封保護。
六、化學清洗
1、需要化學清洗的管道，其清洗范圍和質量要求應符合設計文件的規定。
2、當進行管道化學清洗時，應與無關設備及管道進行隔離。
3、化學清洗液的配方應經試驗鑒定后再采用。
4、管道酸洗鈍化應按脫脂去油、酸洗、水洗、鈍化、水洗、無油壓縮空氣吹干的順序進行。當采用循環方式進行酸洗時，管道系統應預先進行空氣試漏或液壓試漏檢驗合格。
5、對不能及時投入運行的化學清洗合格的管道，應采取封閉或充氮保護措施。
七、油清洗
1、潤滑、密封及控制系統的油管道，應在機械設備和管道酸洗合格后、系統試運行前進行油清洗。不銹鋼油系統管道宜采用蒸汽吹凈后再進行油清洗。
2、經酸洗鈍化或蒸汽吹掃合格的油管道，宜在兩周內進行油清洗。
3、當在冬季或環境溫度較低的條件下進行油清洗時，應采取在線預熱裝置或臨時加熱器等升溫措施。
4、油清洗應采用循環方式進行。油循環過程中，每8h應在40℃～70℃內反復升降油溫2次～3次，并應及時清洗或更換濾芯。
5、當設計文件或產品技術文件無規定時，管道油清洗后應采用濾網檢驗。
6、油清洗合格的管道，應采取封閉或充氮保護措施。
7、油系統試運行時，應采用符合設計文件或產品技術文件的合格油品。
